齒輪制造技術(shù)包括滾齒、銑削、齒輪整形、粉末冶金壓制等工藝。粉末冶金齒輪廣泛應(yīng)用于各種汽車發(fā)動機，大批量非常經(jīng)濟實用。

什么是粉末冶金

它是一種通過形成和燒結(jié)金屬或使用金屬粉末（或金屬粉末和非金屬粉末的混合物）作為原料制造金屬材料，復(fù)合材料和各種產(chǎn)品的工藝技術(shù)。廣義粉末冶金產(chǎn)品行業(yè)包括鐵工具，硬質(zhì)合金，磁性材料和粉末冶金產(chǎn)品。狹義上，粉末冶金制品行業(yè)僅指粉末冶金產(chǎn)品，包括粉末冶金零件（占絕大多數(shù)）、含油軸承和金屬注射成型產(chǎn)品。

粉末冶金齒輪優(yōu)點：

1.一般的粉末冶金齒輪制造工藝很少。

2、齒輪采用粉末冶金制造時，材料利用率可達95%以上。

3.粉末冶金齒輪的重復(fù)性非常好。由于粉末冶金齒輪是通過用模具壓制而成的，因此在正常操作條件下，一組模具可以壓制數(shù)萬至數(shù)十萬個齒輪毛坯。

4.粉末冶金可以集成多個部件。

5、P/M齒輪的物料密度可控。

6.在粉末冶金生產(chǎn)中，模具工作表面的粗糙度非常好，以利于成型后從模具中剝離毛坯。

粉末冶金齒輪生產(chǎn)缺點：

1.有必要分批生產(chǎn)。一般來說，5000多件的批量適合粉末冶金生產(chǎn)。

2.尺寸受壓力機壓制能力的限制。壓力機通常有幾噸到幾百噸的壓力，直徑基本上小于110MM就可以做成粉末冶金;

3.粉末冶金齒輪受其結(jié)構(gòu)的限制。由于壓制和模具的原因，它不適合生產(chǎn)蝸輪，人字齒輪和斜齒輪，其斜角大于35度。斜齒輪通常建議設(shè)計在15度以內(nèi)。

4.粉末冶金齒輪的厚度是有限的。模腔深度和沖壓行程必須是齒輪厚度的2-2.5倍。考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，粉末冶金齒輪的厚度也非常重要。

粉末冶金齒輪制造技術(shù)特點

1.產(chǎn)品的密度可以控制，如多孔材料、密度好的材料等

2.晶粒細小，微觀結(jié)構(gòu)均勻，無偏析。

3.近成型成型，原料利用率達95%以上。

4.少切削或不切削，切削僅40-50%。

5.可控材料成分有利于復(fù)合材料的制備。

6.不溶性金屬、陶瓷和核材料的制備。

基本工藝流程

1.粉末制造

粉碎是從原料中制造粉末的過程。粉碎常用的方法有氧化物還原法和機械法。

2.混合物

混合是將各種所需粉末按一定比例混合并均質(zhì)化成坯粉的過程。可針對不同要求分為干式、半干式和濕式。

3.成型

成型是通過將均勻的混合物裝入模具中來壓制具有一定形狀，尺寸和密度的坯料的過程。成形方法基本上分為壓力成型和非壓力成型。模壓成型是壓力成型中應(yīng)用最廣泛的。

4.真空燒結(jié)

真空燒結(jié)是粉末冶金工藝中的關(guān)鍵工藝。將成型的壓坯燒結(jié)以獲得所需的最終物理和機械性能。真空燒結(jié)可分為單元燒結(jié)和多組分燒結(jié)。除普通燒結(jié)外，還有一些特殊的燒結(jié)工藝，如松包燒結(jié)、熔浸燒結(jié)、熱壓燒結(jié)等。

5.后處理

燒結(jié)后，可根據(jù)產(chǎn)品的不同要求采用各種方法。如精加工，油浸，機械加工，熱處理和電鍍。此外，近年來，軋制、鍛造等一些新工藝也已應(yīng)用于粉末冶金材料的燒結(jié)工藝，取得了令人滿意的效果。